دانشجویان صنایع دانشگاه صنعتی مازندران

لغت MAINTENANCE كه ما مهندسان صنایع آنرا نگهداری - تعمیرات می نامیم مفهومش در صنایع شامل كلیه عملیاتی می شود كه برای سالم و مرتب نگاه داشتن وسایل كار چه ماشین چه غیر ماشین انجام می گردد. در صنعت عملیاتی از قبیل : بازدید مرتب وسایل , روغنكاری مرتب آنها, رفع عیوب و نواقص كوچكی كه احتمالاً ضمن كار و یا قبل از پیدایش لنگیهای بزرگ بطور مداوم آشکار می شوند و عموما كلیه اموری كه باعث بر قرار داشتن وضع صحیح كار می شوند تعمیرات و نگهداری نامیده می شوند .

مقدمه :

دانش نگهداری و تعمیرات (نت) در طول دوران شكل‌گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است . بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می‌نماییم :

1- دوره نخست و BM :

سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می‌دهد که گامهای اولیه در پیاده‌سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است . در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین‌آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی‌نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی‌گردید . علاوه بر این اکثر ماشین‌آلات و تجهیزات تولیدی از طرح نسبتا ساده‌ای برخوردار بوده و این ویژگی ، کار با آنها را ساده و تعمیرشان را آسان می‌نمود . نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی‌گردیده و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می‌نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود .

2- دوره دوم و TPM :

همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجارآمیز دستخوش تحول گردید . فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید . می‌توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین‌آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است .

با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین‌آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می‌گشت ؛ پس از گذشت چندی روند افزایش خرابیها به گونه‌ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت‌الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود . ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه‌حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود .

در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان چاره درد و راه‌حلی مناسب در کشور امریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد . نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره‌ای بعنوان موثرترین راه‌حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد .

در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافته تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد . در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور (Productive Maintenance) در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید . در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیرمنتظره تجهیزات با بهره‌گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش‌بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه‌ریزی انجام پذیرد .

دهه 1960 را می‌توان دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع نامید . معرفی نت بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (1962) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است .

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است **که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یك محیط كاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی كه با آن سر و كار دارند ، می‌گردد .

3- دوره سوم و RCM :

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :

1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای RCM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و ... 

2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .

3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .

4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .

5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر . 

6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنكه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

در صنایع با قبول و ادامه روشهای آزمایش MAINTENANCE می توان وضعی بوجود آورد كه اولاً ماشین آلات و وسایل بدون لنگی و مرتب كار نموده و ثانیاً مصارف ماشین در پائین ترین حد خود باقی بماند و علاوه بر تمام اینها هزینه تعمیر به حداقل ممكنه پائین بیاید.
موقعیت و پیشرفت هر دستگاه و تشكیلاتی بویژه كارخانجات صنعتی مستلزم داشتن سیستمهای موثر برنامه ریزی و كنترل و اجرای دقیق و منظم آنها در كلیه مراحل می باشد.
در كارخانجات صنعتی ماشین آلات همواره در حال فرسوده شدن هستند, بنابر این مسئله تعمیرات و نگهداری ماشین آلات یكی از مهمترین مسائل قابل توجه می باشد.
محورها, بلبیرینگها, چرخ دنده ها, تسمه ها و سایر قطعات یك ماشین فرسوده مشوند و تعویض یا تعمیر آن لازم می گردد. روغنها و گریسها در اثر كار كثیف می شوند و خاصیت اصلی خود را از ست می دهند و احتیاج به تعویض دارند . الكتروموتورها, وسائط نقلیه مثل نقاله ها, لیف تراكهای برقی و گازوئیلی, جراثقالها و غیره احتیاج به سرویس و تعمی منظم دارند.
انجام عملیات تعمیراتی در مورد ماشین آلات پس از شكستگی و خرابی, روش منطقی نبوده و سبب وقفه در عملیات تولیدی می گردد. زیانهای ناشی از توقف عملیات تولیدی بمراتب بیشتر از تعمیر ماشین آلات مربوطه می باشد.
بنابراین با ایجاد سیستمی كه بتواند مانع شكستگی و خرابی ماشین آلات گردد میتوان از یك طرف راندمان تولیدی دستگاه را بالا برده و از طرف دیگر زیانهای ناشی از وقفه كار را به حداقل تقلیل داد. مطالعه وضعیت اولیه ماشین آلات, نحوه انجام عملیات تعمیراتی و برسی كاملی در مورد نظرات كارخانه سازنده ماشین آلات می تواند اساس طراحی سیستم تعمیرات قرار گیرد.

هدف اصلی از ایجاد یك سیستم صحیح تعمیرات و نگهداری عبارتست از :
- جاو گیری از توسعه عیوب و نقایص.
- بر طرف كردن نواقص و معایب جزئی قبل از احتیاج به تعمیرات كلی .
- جلو گیری از وقفه در عملیات تولید از طریق تعویض قطعات فرسوده قبل از شكستگی و از كار انداختن دستگاه.
- كاهش توقفهای تولید و جلوگیری از زیانهای ناشی از وقفه در كار.
- صرفه جویی در نیروی انسانی بعلت تقلیل عملیات تعمیراتی.
- استفاده بهتر از كاركنان قسمت نصب و تعمیرات.
- كاهش تعمیرات كلی و تكرار.
- كاهش در مصرف لوازم یدكی و تقلیل هزینه مربوطه.
- كاهش در حجم مقدار محصول نامرغوب و افزایش مرغوبیت محصولات.
- ازدیاد طول عمر ماشین آلات و صرفه جویی در خرید ماشینهای جدید.
- تشخیص نوع عملكرد ماشین آلات و تعیین هزینه های تعمیراتی مربوطه به منظور تصمیم گیری در مورد تهیه و انتخاب ماشینهای جدید.
- افزایش راندمان تولیدی ماشین آلات و كاهش هزینه های تولید.

انواع سیستم های تعمیراتی :
نقش قسمت تعمیرات تنها تعمیر دستگاه های خراب نمی باشد بلكه باید متباً در فواصل مشخص دستگاه ها را بازدید كند, روغنكاری نمائید, صورت لوازم یدكی و احتیاجات را تنظیم نموده و برنامه های تعمیرات اساسی و تعمیرات غیر اساسی را پی ریزی كند. تمام این عملیات را به نحوی انجام دهد كه مزاحمتی برای جریان تولید پیش نیاورد(یا بحداقل پیش بیاورد).
كیفیت و ظرفیت كاركنان قسمت تعمیرات باید تا حدی باشد كه قسمت بتواند وظایف خود را حتی در شرایط مشكل زیادی كار نیز تحمیل كند.
تنظیم های عادی دستگاه را انجام دهد, به تعمیرات اساسی و غیر اساسی دستگاه ها برسد بالاخره اگر تغییر در محل و جابجا كردن ماشین نیز پیش بیاید آنرا نیز انجام دهد.
حالت ایدآل آن است كه اصولاً خرابی پیش نیاید و خراباندن دستگاه ها جز آنچه در برنامه كلی پیش بینی گردیده لازم نشود, بدون شك رسیدن به این حالت ایده آل امر بسیار مشكل و در بعضی مواقع غیر ممكن است. برای رسیدن به حالت ایده آل فوق و هدفهای تعمیرات و نگهداری روشهای مختلفی متداول است كه ذیلاً بشرح تعدادی از آنها پرداخته شده است .

1- روش جانشین كردن سرمایه
در این حالت یك ماشین یا دستگاه یدكی برای هر دستگاه در كارخانه موجود است كه به مجرد خراب شدن دستگاه اولی, دستگاه یدك جانشین آن می گردد.

2- روش تعمیرات خرابی
در این روش از ماشین یا دستگاه بدون رسیدگی زیاد آنقدر كار مكشند تا ماشین از كار بیافتد و وقتی كه از كار افتاد تعمیر آن را شروع می نمایند و به معنی دیگر آنكه برای پیش گیری از خرابی یا از كار افتادن دستگاه هیچ یا تقریباً هیچ فعلیتی انجام نمی شود.

3- روش تعمیرات پیش گیری
بطور كلی می توان این روش را بهترین و سالمترین نوع تعمیرات دانست و این روشی خواهد بود كه ما توصیه و رویش بحث خواهیم كرد. در این روش با پیش بینی هایی كه بعمل می آید از بوجود آمدن خرابی ها از فبل جلوگیری می شود.نه آنكه به انتظار خوابیدن دستگاه و بعد عملیات تعمیر را شروع نمائید. در این روش می بایست ابتداء مبادرت به استخراج دستورالعمل های تعمیراتی در فواصل زمانی تعیین شده توسط كارخانه سازنده نمود ئ سپس طبق آن عمل كرد.

4- تعمیرات برنامه ای
بطور كلی و بعنوان یك اصل مسلم باید گفته شود. برای اینكه از یك دستگاه تولیدی بتوان كار بدون دردسر انتظار داشت در فواصل معینی از آن بازدید و تعمیر اساسی یا تعویض قطعات بعمل آید. روی تجارب كار می توان فواصل چنین بازدید و تعمیرات را برای كار كردن بدون دردسر هر دستگاه را تعیین كرد.

5- روش تعمیرات تولیدی
بطوریكه دیده شد تعمیرات پیشگیرانه مستلزم بازدیدهای دائمی و نگهداری منظم است كه من غیر مستقیم هزینه های نسبتاً سنگین برای تعمیرات كارخانه ببار می آورد در اینجا روش دیگری بنام تعمیرات تولیدی وجود دارد كه در این روش در مورد تنها قسمتی از ماشین آلات و وسائل كارخانه كه كار منظم و دقیق آنها جنبه حیاتی برای تولید دارد تعمیرات پیشگیری عمل می شود و در مورد سایر دستگاه ها تعمیرات برنامه ای انجام می شود.

6- روش تعمیرات خرابی
همانطوریكه قبلاً ذكر شد در این روش دستگاه بدون انجام بازدید یا تعمیرات دوره ای كار كرده و هر گاه كه بهر علتی از كار افتاده اقدام به تعمیر آن می شود.
با توجه به اینكه انجام تعمیرات پیشگیری تعداد تعمیرات خرابی هر دستگاه را بطورقابل ملاحظه ای پائین آورد ولی هرگز بكلی این نوع تعمیرات را از بین نخواهد برد.

حالات مختلفی كه سبب توقف دستگاه و انجام عملیات تعمیراتی را باعث میشود عبارتند از  :
1- حالتی كه ماشین یا دستگاه به هر علتی از كار افتاده است.
2- حالتی كه ادامه كار ماشین خطراتی برای جان كارگر داشته باشد.
3- حالاتی كه با تجربه قبلی می دانیم حالتی از خرابی قریب الوقوع دستگاه است و یا در صورت ادامه كار به سایر قسمتهای دستگاه زیانهائی می رساند.
4- حالتی كه میتواند در كیفیت تولید تاثیرات بسیار نامطلوبی داشته باشد.در صورت بروز چنین حالاتی مسئول كارگاه با پركردن فرمی بنام فرم” درخواست انجام تعمیرات“ و ارسال آن به دفتر تعمیرگاه خرابی دستگاه را اطلاع و تقاضای برطرف كردن نقش آنرا می نماید.
همچنین در این زمان كارت قرمز رنگ ” در دست تعمیر“ را به دستگاه آویزان نموده كه از روشن نمودن یا بكار انداختن آن بطور اشتباه جلوگیری شود.
سازمانهای تولیدی بیشماری در گوشه و كنار جهان در حال فعالیت هستند اما، معدودی از آنها بااقتدار به فعالیت خود ادامه می دهند و گوی سبقت را از دیگران ربوده اند. همگان بر قدرت این سازمانها واقف بوده و از آنها به عنوان سازمانهای ممتاز یاد می كنند... ادامه دارد

منابع: